ICS25.160.10 J33 中华人民共和国国家标准 GB/T28771—2012 型 钢自动化焊接装备 Automaticweldingequipmentforprofilesteel 2012-11-05发布 2013-03-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中国国家标准化管理委员会发布前 言 本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本标准由全国焊接标准化委员会(SAC/TC55)提出并归口。 本标准起草单位:哈尔滨华崴焊切股份有限公司。 本标准主要起草人:郭涛、赵维营。 ⅠGB/T28771—2012 型钢自动化焊接装备 1 范围 本标准规定了型钢自动化焊接装备(以下简称装备)的分类、技术要求、试验方法、检验规则、标志、 包装、运输和贮存。 本标准适用于埋弧焊和熔化极气体保护焊的型钢自动化焊接装备。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T191 包装储运图示标志 GB2894 安全标志及其使用导则 GB5226.1 机械电气安全 机械电气设备 第1部分:通用技术条件 GB/T8923.1 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分:未涂覆过的钢材 表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级 GB/T13306 标牌 GB/T13384 机电产品包装通用技术条件 YB3301 焊接H型钢 3 分类和型号 3.1 分类 装备按焊接方法分为两类:埋弧焊装备和气体保护焊装备。 3.2 型号 装备的型号由汉语拼音字母和阿拉伯数字组成,型号表示方法如下: □ 装备类别代号,用M(埋弧焊)和Q(气体保护焊)表示。-HGZ 装备代号,用H(焊)GZ(工装)表示。 □□□□ 能够焊接型钢的最大高度,单位为毫米。×□□□□ 能够焊接型钢最大宽度,单位为毫米。 3.3 型号示例 可焊接最大高度1800mm和最大宽度1000mm型钢的埋弧焊装备,其型号为: M-HGZ1800×1000 1GB/T28771—2012 4 技术要求 4.1 制造要求 装备应按设计图样及技术文件加工制造,并符合本标准要求。 4.2 外观 4.2.1 装备的外观应平整光洁、色泽自然,不得有凹凸不平、划痕、磕碰等缺陷存在;漆层应均匀、不起 皱、不流淌,两色相间处,其界限应分明,不应有锯齿和互相渗透的现象存在。 4.2.2 涂漆的零、部件表面涂漆前应作喷砂除锈处理,处理后的零、部件表面的除锈等级,应满足 GB/T8923.1的相关规定。 4.2.3 不涂漆的零、部件表面应光洁,不应有漆痕、锈蚀、变形等缺陷。 4.2.4 非活动零、部件固定应牢固;活动部件应转动、移动灵活准确,不得有卡滞现象存在;各开关操作 应顺畅,各显示装置应显示清晰、正确。 4.3 技术参数 4.3.1 埋弧焊装备的技术参数应符合表1的规定 表1 埋弧焊装备的技术参数 序 号 技术参数 1 型钢高度H/mm 200~2000 2 型钢宽度B/mm 200~850 3 腹板厚度t1/mm 4~30 4 翼缘厚度t2/mm 6~55 5 型钢长度L/mm 3000~20000 6 焊接速度/mm/min平角焊a300~900 横角焊b830~915 a焊脚尺寸为6mm~12mm。 b焊脚尺寸为4mm~8mm。 4.3.2 气体保护焊装备的技术参数应符合表2的规定 表2 气体保护焊装备的技术参数 序 号 技术参数 1 型钢高度H/mm 200~900 2 型钢宽度B/mm 90~500 3 腹板厚度t1/mm 8~25 4 翼缘厚度t2/mm 14~30 5 型钢长度L/mm 3000~12000 6 焊接速度a/mm/min 800~850 a单道焊、焊脚尺寸为6mm。 注:超出本标准规定的技术参数,可由供需双方协商确定。 2GB/T28771—2012 4.4 功能 4.4.1 装备应具备自动组立功能,组立后H型钢工件的腹板偏心度和翼缘斜度应符合YB3301的相 关规定;T(L)型钢工件的腹板偏心度和翼缘斜度应符合表3的规定。型钢工件的一个端面应对齐,端 部切斜允许偏差e(见图1,e的单位为mm。)不大于1.6%H,或不大于1.6%B,且不大于3mm。 图1 型钢端部切斜示意图 表3 T(L)型钢外形尺寸及允许偏差 单位为毫米 项目 型钢宽度 允许偏差 图 例 腹板偏心度 ΔSB≤200 ±B/100 B>200 ±2.0 翼缘斜度 ΔPB≤200 ±B/100 B>200 ±2.0 4.4.2 焊枪位置应能够进行调整,使焊丝能够跟踪被焊接工件的焊缝;焊丝输送自如,不得出现卡滞 现象。 4.4.3 能够对变形过大的型钢进行矫正,矫正后的型钢的弯曲度不大于L/1000,且不大于10mm。 扭曲度不大于H/250,且不大于5mm。 4.5 电气控制系统及其安全要求 电气控制系统应保证工艺装备运行可靠与安全,应具有手动和自动控制功能、保护功能、显示功能、 检测功能。 3GB/T28771—2012 动力电路导线和保护接地电路间施加500Vd.c时,装备的绝缘电阻应不小于1MΩ。装备的接地 装置应有明显的接地标志,保护接地的连续性应符合GB5226.1的规定。所有电路导线和保护电路之 间应经受至少1s时间的耐压试验。 4.6 气路系统 气路管路应排列整齐具有良好的密封性,不存在泄漏现象。 4.7 液压系统 液压系统的动力装置、执行元件、控制调节装置、辅助装置、工作介质应能够按设计要求,正确、可 靠、稳定地完成动力的传递工作,液压系统应密封良好不得有泄漏现象存在。 4.8 除尘 除尘装置应能将焊接过程中产生的烟尘收集并处理。 4.9 安全标识及防护要求 4.9.1 装备应有清晰醒目的操纵、润滑、安全防护等标志,安全防护标志应符合GB2894的规定。 4.9.2 易脱落的零部件,应有防松动装置,外露的链轮等活动的零部件应设有防护罩。 5 试验方法 5.1 功能检验 5.1.1 采用标样检验 标样为形状和尺寸均符合YB3301和本标准规定的焊接型钢。标样采用两种极限尺寸(最大尺寸 和最小尺寸),长度至少3m,参见图2。 检测时,将标样装入装备中,通过输入、组立、焊接、矫形、输出各机构时,用通用量具等检测工具检 测各机构的工作尺寸及参数,检测结果应符合本标准。 图2 标样示意图 5.1.2 采用工件检验 按本标准规定的腹板和翼缘的尺寸规格,分别选取最大尺寸的腹板和翼缘及最小尺寸的腹板和翼 缘。将最大尺寸的腹板和翼缘进行组合,最小尺寸的腹板和翼缘进行组合。运行装备,将两个组合工件 分别运入装备中,进行输入、组立、焊接、矫形、输出全部测试,装备的各个参数及被焊接型钢的表面质量 4GB/T28771—2012 和焊接质量应符合本标准的规定。 5.2 电气控制系统安全性试验 绝缘电阻、接地装置、耐压试验的检测,应按GB5226.1的规定执行。 5.3 气动元器件的密封性检验 将气动元器件轻轻擦拭干净,用肥皂水或洗涤剂水涂抹在元器件的密封处,然后观察是否有气泡 出现。 5.4 液压系统密封性试验 将液压元器件擦干净,然后运行液压系统,20min~30min后用脱脂棉在液压元器件周围轻轻擦 拭,观察脱脂棉上有无油渍。 6 检验规则 6.1 出厂的装备应逐台按表4规定的检验项目进行检验,有不合格项时,可以返修,合格后签发合格证 方可出厂。 6.2 属下列情况之一者,应进行型式检验: a) 新产品试制或老产品转厂生产的定型鉴定; b) 变形、重大改进、原材料及工艺等方面有较大改动; c) 国家质量监督机构进行全面质量检查时。 6.2.1 型式检验的检验项目按表4的全部项目进行检验。 6.2.2 型式检验为抽样检验,从检验合格的装备中随机抽取一台进行检验。 6.2.3 判定原则 a) 电气控制系统安全性能不合格,即为装备不合格; b) 其他不合格项可以返修,返修后仍有一项不合格,即为装备不合格。 表4 检验项目 序号 检验项目 出厂检验项目 型式检验项目 1 2外观涂漆质量 零部件锈蚀√√ √ 3 技术参数 √ 4 功能 √ √ 5 电气控制系统安全性 √ √ 6 气动系统性能 √ 7 液压系统性能 √ 8 除尘 √ 9 安全标志 √ √ 5GB/T28771—2012 7 标志、包装、运输和贮存 7.1 标志 装备应安装铭牌,铭牌的尺寸和技术要求应符合GB/T13306的规定。铭牌上至少应标出下列 内容: a) 商标和型号; b) 名称; c) 主要技术参数; d) 执行的标准号; e) 制造日期和出厂编号; f) 制造厂名称及所在地。 7.2 包装、运输 7.2.1 包装前,外露零、部件表面应做防锈处理。 7.2.2 包装应符合GB/T13384的规定。 7.2.3 包装箱应牢固可靠,适合运输装卸要求。 7.2.4 装备、随机专用工具及易损件等应加以包装并固定在包装箱中。 7.2.5 技术文件应妥善包装,放置在包装箱内,避免潮湿、破损。技术文件至少应包括: a) 合格证; b) 说明书(内容包含使用条件、产品性能和技术参数、操作步骤和方法、故障说明和排除、安全维 护、注意事项等); c) 装箱单。 7.2.6 包装外表面应清晰标出发货及运输作业标志,并应符合GB/T191的规定。 7.3 贮存 应贮存于干燥通风的场所,不得受日晒、雨淋。 6GB/T28771—2012