ICS77.140.85 J32 中华人民共和国国家标准 GB/T29535—2013 温 锻冷锻联合成形工艺 工艺编制原则 Technologicaldesignprincipleforcombinedwarm-coldforgingprocess 2013-06-09发布 2014-03-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中国国家标准化管理委员会发布前 言 本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本标准由全国锻压标准化技术委员会(SAC/TC74)提出并归口。 本标准起草单位:上海交通大学、江苏森威精锻有限公司、江苏太平洋精锻科技股份有限公司、北京 机电研究所。 本标准主要起草人:赵震、胡成亮、徐祥龙、龚爱军、赵红军、陶立平、谢谈、周林。 ⅠGB/T29535—2013 温锻冷锻联合成形工艺 工艺编制原则 1 范围 本标准规定了钢质锻件温锻冷锻联合成形工艺的工艺编制原则,包括工艺编制、工艺参数确定、锻 件毛坯的准备和成形设备的选择。 本标准适用于钢质锻件在压力机上的温锻冷锻联合成形。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 JB/T6054 冷挤压件 工艺编制原则 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1 温锻冷锻联合成形 combinedwarm-coldforgingprocess 采用温锻进行预成形,并采用冷锻进行终成形的联合成形工艺。 4 编制原则 4.1 工艺编制 4.1.1 温锻完成锻件的预成形,冷锻完成锻件的终成形。用温锻工艺完成锻件的大变形,形成复杂形 状;冷锻工艺完成锻件的局部小变形,保证关键尺寸的精度。 4.1.2 锻造工艺设计时,应避免温锻、冷锻成形缺陷,以及温锻与冷锻工艺衔接部分发生失稳。 4.1.3 温锻采用多工位成形时,各工位变形量应合理分配,前后工位定位可靠,工件放入与取出方便。 4.1.4 应尽量减少冷锻工序的次数,冷锻时锻件一次变形量应在许用变形程度范围内。 4.1.5 在冷锻工序前,应进行软化和表面润滑处理。可利用温锻后余热进行材料软化处理。 4.1.6 工艺编制应利于模具的设计、制造和成本的降低,应利于实现自动化。 4.1.7 可采用有限元模拟等数值计算方法对工艺参数进行优化设计。 4.1.8 冷锻时,应选择合理的变形速度,减少热效应的影响。 4.2 工艺参数确定 4.2.1 变形和加热温度 4.2.1.1 变形温度的选择,应有利于降低变形抗力,提高锻件材料的成形性。 4.2.1.2 加热温度应避开蓝脆区,坯料加热时间以坯料均匀达到始锻温度为依据,且应减少金属氧化 和脱碳。 1GB/T29535—2013 4.2.1.3 温锻温度范围一般选用600℃~900℃;如温锻后采用控制冷却工艺,可用的温锻温度范围 为800℃~900℃。 4.2.2 变形程度 4.2.2.1 多工位温锻成形时,第一工位与最后工位的变形程度一般应小于中间工位。 4.2.2.2 冷锻变形程度应符合JB/T6054规定。 4.2.3 变形力 4.2.3.1 温锻变形力可采用图算法,参见附录A;也可采用其他方法。 4.2.3.2 冷锻变形力可按JB/T6054计算。 4.2.3.3 可采用有限元模拟等数值计算方法计算各工序变形力。 4.2.3.4 多工位成形时,第一工位与最后工位的变形力一般应小于中间工位,以减小设备偏载。 4.3 坯料准备 4.3.1 坯料可根据锻件形状及技术经济要求选用棒材、线材和管材。 4.3.2 材料可采用热轧或冷拔材料,下料可采用剪切、锯切等方法。需要时应增加去毛刺、整形工序, 也可采用剥皮、磨削、冷拉或其他方法改善坯料表面质量。 4.3.3 采用剪切下料时,建议下料长径比大于或等于1.3。 4.3.4 坯料宜进行抛丸-涂层处理。 4.4 成形设备的选择 4.4.1 温锻成形宜使用自动化锻造生产线。 4.4.2 冷锻设备可按JB/T6054选用。 2GB/T29535—2013 附 录 A (资料性附录) 温锻变形力图算法 图A.1为各种钢温锻时最大凹模单位压力和最大凸模单位压力的计算图。图A.1中虚线的方向 代表了查图的方法。35钢在550℃挤压时,首先沿图中550℃向上虚线交到35钢对应的曲线上;然后 箭头向左标到正挤压断面缩减率为80%曲线上的一点,该点在水平轴上的投影为1900MPa,该值即为 35钢在550℃正挤压、断面缩减率为80%时的单位挤压力,再乘以正挤压凸模的面积,即可得到相应的 温锻变形力。 图A.1 各种钢温锻时最大凹模单位压力和最大凸模单位压力的计算图GB/T29535—2013