ICS25.080.99 J56 中华人民共和国国家标准 GB/T31560.2—2015 卧式滚齿机 第2部分:技术条件 Horizontalhobbingmachines—Part2:Specifications 2015-05-15发布 2016-01-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中国国家标准化管理委员会发布前 言 GB/T31560《卧式滚齿机》分以下两部分: ———第1部分:精度检验; ———第2部分:技术条件。 本部分为GB/T31560的第2部分。 本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会(SAC/TC22)归口。 本部分起草单位:齐重数控装备股份有限公司、武汉重型机床集团有限公司。 本部分主要起草人:胡巍、吴鹏、伍竞平。 ⅠGB/T31560.2—2015 卧式滚齿机 第2部分:技术条件 1 范围 GB/T31560的本部分规定了卧式滚齿机制造和验收的要求。 本部分适用于最大工件直径500mm~2000mm、最大工件长度2000mm~8000mm的普通卧 式滚齿机。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB5226.1 机械电气安全 机械电气设备 第1部分:通用技术条件 GB/T6576—2002 机床润滑系统 GB/T9061—2006 金属切削机床 通用技术条件 GB15760 金属切削机床 安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床 噪声声压级测量方法 GB/T23570—2009 金属切削机床 焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T23575—2009 金属切削机床 圆锥表面涂色法检验及评定 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测定 GB/T25375—2010 金属切削机床 结合面涂色法检验及评定 GB/T25376—2010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 GB/T31560.1—2015 卧式滚齿机 第1部分:精度检验 3 一般要求 按本部分验收机床时,应同时对GB/T9061—2006、GB/T23570—2009、GB/T25373—2010、 GB/T25376—2010等标准中未经本部分具体化的其余项目进行检验。 4 附件和工具 4.1 应随机供应下列附件和工具: a) 夹紧、拆装及调整用专用工具1套; b) 地脚螺栓、螺母、垫圈、调整垫铁等1套。 4.2 扩大机床使用性能的特殊附件,应根据用户要求按协议供应。 4.3 机床的标准附件和工具,均应保证连接部位的互换性和使用性能。 1GB/T31560.2—2015 5 安全卫生 5.1 机床电气系统的安全应符合GB5226.1的规定。 5.2 机床液压系统的安全应符合GB/T23572—2009的规定。 5.3 机床润滑系统的安全应符合GB/T6576—2002的规定。 5.4 机床的安全防护除应符合GB15760的规定外,还应符合下列要求: a) 往复运动的刀架滑座、尾座应设有极限位置的安全保险装置; b) 机床导轨、丝杠等容易被尘屑磨损的部位,宜设有防护装置(如刮屑板)。 5.5 按GB/T16769—2008的规定检验机床的噪声。在空运转条件下,机床噪声声压级不应超过 85dB(A)。主电机部位噪声声压级不应超过90dB(A)。 5.6 在工作行程范围内,手轮、手柄的操纵力应均匀且不应超过表1的规定。 表1 手轮、手柄的操纵力 单位为牛顿 名 称 操纵力 传动箱、变速箱、尾座手轮、手柄 160 中心架、尾座调整手柄 200 5.7 从机床停车到主运动达到静止的时间应在10s之内。 6 加工和装配质量 6.1 床身、滑座体、刀架体、工件主轴箱体、变速箱体、分度蜗轮、尾座体等为重要零件,粗加工后应进行 热时效或振动时效处理,或其他消除内应力的措施。 6.2 尾座下体与工件床身导轨副、下滑座与刀架床身导轨副、上下滑座导轨副为重要导轨副,应采取与 寿命相应的耐磨措施。 6.3 下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核: a) 工件主轴箱与工件床身的结合面; b) 传动箱与刀架床身的结合面; c) 尾座上下体的结合面; d) 丝杠、光杠支架与基体的结合面; e) 工件主轴端面与花盘的结合面; f) 齿条与基体的结合面。 重要固定结合面应紧密贴合,紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插入,但允许局部(2处~3处)插 入深度不应大于20mm;插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5,但不大于100mm,则按 1处计。 6.4 下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核: a) 滚刀架与滑座的结合面; b) 指形刀架与滑座的结合面。 6.5 下列导轨副应按“滑动导轨”的要求考核: a) 横向进给导轨副; b) 纵向进给导轨副。 2GB/T31560.2—2015 6.6 下列导轨副应按“移置导轨”的要求考核: a) 中心架导轨副; b) 尾座导轨副; c) 刀架回转导轨副。 6.7 滑动导轨、移置导轨和特别重要固定结合面应作涂色法检验,检验及评定方法应符合GB/T25375— 2009的规定,接触指标按GB/T25373—2010表2或表3中Ⅴ级精度等级机床考核。 6.8 滑动导轨、移置导轨和特别重要固定结合面除用涂色法检验外,还应用塞尺检验,按GB/T25373— 2010表4或表5中Ⅴ级精度等级机床考核。 6.9 按GB/T25374—2010规定检验清洁度。工件主轴箱、传动箱、变速箱、液压、润滑油箱内部清洁 度按重量法抽样检验(抽查),其杂质、污物限值:工件主轴箱、传动箱、变速箱不应超过400mg/L,液压、 润滑油箱不应超过200mg/L。其他部位按目测、手感法检验,不应有污物。 6.10 工件主轴、刀具主轴、尾座套筒及其相配顶尖的锥体应作涂色法检验,检验及评定方法应符合 GB/T25375—2010的规定,锥体的接触应靠近大端,接触指标按GB/T25376—2010表2中Ⅴ级精度 等级机床考核。 6.11 下列重要定位销应作涂色法检验,其接触长度不应小于工作长度的60%,检验及评定方法应符合 GB/T23575—2009的规定。 a) 工件主轴箱与工件床身连接的定位销; b) 传动箱与刀架床身连接的定位销; c) 变速箱与刀架床身连接的定位销; d) 丝杠与其基体连接的定位销; e) 长丝杠分段连接的定位销; f) 工件主轴箱轴瓦与箱体连接的定位销。 7 机床空运转试验 7.1 机床主运动机构应作低、中、高速运转,低、中速运转时间不应少于2min,最高速度运转时间不应 少于1h,使主轴轴承达到稳定温度,在靠近主轴轴承部位测量轴承的温度和温升,其值不应超过表2的 规定。 表2 温度和温升 单位为摄氏度 轴承型式 温 度 温 升 滑动轴承 60 30 滚动轴承 70 40 注:机床经过一定时间的运转后,其测量温度值上升幅度不超过每小时5℃时,一般可认为已达到稳定温度。 7.2 液压系统应在额定工作压力下连续运转,待油液达到稳定温度后,测量油液的温度和温升,其值不 应超过GB/T23572—2009的规定。 7.3 检验刀具主轴转速和刀架滑座进给量的实际偏差,不应超过标牌指示值的-2%~+6%。 7.4 用一种适当的速度对主运动和进给运动进行正向、反向的连续起动、停止(包括制动、点动)5次的 动作试验。 7.5 进给机构应作低、中、高进给速度(进给量)的空运转试验,允许和主运动同时进行。每档试验时间 不应少于2min。GB/T31560.2—2015 GB/T31560.2—2015 7.6 快速移动机构应作快速移动的空运转试验。尾座、滑座试验往复次数不应少于3次,其行程不应 小于全行程之半。 7.7 机床主传动系统空运转至功率稳定后,检验其空运转功率(抽查),其值应符合设计规定。 7.8 各项空运转试验时,各操作机构的动作应灵活、平稳、安全可靠。 8 机床负荷试验 8.1 机床承载工件最大重量的运转试验(抽查) 在机床上装上设计规定的承载最大重量的工件,用低速及设计规定的高速运转机床,检验机床运转 是否平稳、可靠,运转时间按设计规定。 8.2 最大切削功率试验(抽查) 采用滚切法进行试验。试验时,允许用变更切削规范方法来达到最大切削功率(或设计计算功率)。 8.3 其他要求 负荷试验时,机床所有机构应正常工作,不应发生明显减速、打滑或变速手柄跳档、电气和液压系统 工作失常等现象,并观察试件表面无明显振纹,以检验机床的抗振性。 9 机床精度检验 9.1 机床精度检验按GB/T31560.1—2015进行,其中G9、G11、G14项应在中速稳定温度时检验。 9.2 工作精度检验时刀具的材料、型式和切削用量由制造厂规定,试件表面粗糙度Ra最大允许值为 3.2μm。